8月3日，由中铁四局七公司兰新铁路第二双线11标段项目部路基QC小组完成的《提高智能压实系统施工路基一次检测合格率》QC成果获2012年中国施工企业协会优秀质量管理小组成果二等奖。
该QC成果不仅提高了智能压实系统施工路基一次检测合格率，而且达到了减少返工，减少油耗，节约成本，缩短工期的目的。
精益求精 确定目标
中铁四局七公司承建的新建兰新铁路第二双线（甘青段）LXS-11标段正线长59.513千米，其中路基长52.2千米，占整个工程长度的87.7%，路基土石方689万立方米。为确保路基施工质量，加强施工过程控制，项目部引进Trimble CCS900型智能压实过程控制系统。全标段共设置基站3台，车载系统30套，覆盖全标段的路基碾压施工。
在使用智能压实系统初期，小组成员分别对使用传统碾压工艺施工和使用智能压实系统施工的两段路基填筑检测情况进行统计，一次检测合格率分别为94.8%、94.4%。智能压实系统使用前后的一次检测合格率基本没有变化，智能压实系统对提高路基填筑质量、加快工期、节约成本没有起到有效的作用。
为了使先进设备能充分发挥作用，路基填筑质量得到一个大的提升，项目部决定进行技术攻关，成立了以经理部总工、工程部长、测量主管、路基专业工程师和各综合工区工程部长为主要成员的ＱＣ活动小组，同时将QC活动题目定为提高智能压实系统施工路基压实指标检测一次合格率。
综合对比 找出要因
为了找出智能压实系统使用前后，路基压实一次检测合格率未显著提高的原因，ＱＣ小组成员在４个工区管段内选取了长200米使用传统碾压工艺施工的路基和使用智能压实系统施工的路基各一段，对两段路基进行实地数据统计和现场调查。通过对比两段路基检测是否合格、辗压是否不到位、松铺厚度是否超标、集料是否严重等方面的数据，小组成员发现碾压不到位是造成路基压实度不达标的主要因素，且智能压实系统应用后，未削弱碾压不到位这一因素的影响。
随后QC小组运用头脑风暴法，对造成路基碾压不到位的原因进行了逐步深入的讨论分析，共整理出11条末端因素，并针对分析出的末端因素，小组成员展开要因确让。
小组成员通过对装有智能压实系统的压路机进行为期一周的调查发现，经常出现系统设备由于长期机械振动导致线路连接不良，数据无法传输；电瓶没电导致仪器自动关机；线路短路导致数据传输错误，致使智能压实系统若无法采集数据。
同时发现，压路机经常由于各种原因在较大范围内调动。CMV目标值用错的情况高达30次。由于不同型号压路机与不同类型填料之间存在一一对应的关系。调动后未及时更正目标CMV值将直接导致CMV值没有参考价值。
通过逐一的要因确让，小组成员最终发现人员培训及交底不足、机械设备使用混乱、系统设备运转异常、行驶方向错误是导致碾压不到位的主要因素。
因“因”制宜 制定对策
针对上述这４个要因，QC小组进行了讨论分析，并分别制定了对策。
施工前，项目部邀请专业技术人员，对现场技术、监督人员和操作手集中进行培训学习，并对技术、监督人员和操作手在日常工作中应注意的重点事项进行了特别指导。施工时，再次对技术、监督人员和操作手就智能压实系统操作注意事项和管控要点进行了讲解，做好技术交底。
针对机械设备使用混乱，项目部在每个工区配备专职管理装有智能压实系统的人员，对管辖范围的压路机进行记录，并留下操作手的手机号码，其他人员不得随意调动这些压路机。做到不同型号压路机与不同取土场填料一一对应，且目标CMV值无错误使用的现象。
针对系统设备运转异常，现场技术人员在碾压开始前2小时通知专职调配人员，调配人员接到碾压通知后，及时提醒操作手检查系统设备的部件，确保电源充足、接口良好、显示屏显示正常等，并填写检查记录表。
针对行驶方向错误。在每日开工前，项目部对作业班组进行班前交底，并对压路机操作手强调操作中的注意事项。碾压开始后，监督人员时刻注意压路机的行驶速度和方向，发现操作手未按要求操作时，第一时间责令操作手停止并改正错误行为。通过长时间的外界压力，促使操作手养成正向行驶碾压的习惯。
经过以上对策实施，４个要因均得到了圆满解决，利用智能压实系统辅助碾压完成后的检测数据合格率达到99.2%，达到了预期目标。同时，智能压实系统作为路基施工过程控制的辅助手段，达到了减少返工，减少油耗，节约成本，缩短工期的目的。通过此次QC活动，经核算，费用节约率可以高达10.35%。（宋勇）
稿件录入：宋勇 责任编辑：翁成龙
